Auflistung häufiger Lackierfehler
Nachfolgend haben wir Ihnen eine Liste mit den am häufigsten auftretenden Fehlern bei Lackierung und Beschichtung aufgestellt. Zu den Fehlern finden Sie die möglichen Ursachen und Tipps zur Vermeidung.
Fehler
Abplatzen, Abblättern
Ursache
- ungeeignetes Beschichtungssystem (mager auf fett)
- Veränderung des Untergrundes
Fehler
Beifallungen / Randmarkierungen
Ursache
- Untergrund reversibel bzw. nicht ausgehärtet
- Vormaterialien zu früh überarbeitet
- zu hohe Schichtstärken,
zu kurze Trockenzeiten - zu grobes Schleifpapier
Vermeidung
- Lösemitteltest
- nur auf blankes Blech spachteln
- mit einem 2K-Füller isolieren; dabei den Füller in mehreren dünnen Spritzgängen spritzen und Ablüftzeiten einhalten
- einwandfreie Trocknung der Vormaterialien sicherstellen
- nicht zu grob schleifen
- Verarbeitungsvorschriften beachten
Fehler
Blasenbildung
Ursache
- Rückstände chemischer Vorbehandlung von Blechen
- Untergrund nicht ausreichend ausgetrocknet und gereinigt
- Poren/Lunkerstellen nicht
ausgeschliffen - Polyester-Materialien nicht isoliert
- Spritzluft verunreinigt
- Kondenswasserbildung durch Temperaturschwankungen
- Handschweiß
- Salze und Mineralien im Schleifwasser
- Einfluss von Feuchtigkeit während der Verfilmung
- Einschlüsse aus porösem Untergrund
- zu kurze Ablüftzeit bei Einbrennlacken
- fehlende Grundierung
Vermeidung
- Vormaterialien gut austrocknen lassen, sorgfältige Reinigung des Untergrundes
- Polyester-Produkte isolieren
- Lunkerstellen sorgfältig ausschleifen oder nachspachteln
- Kondenswasserbildung vermeiden
- für saubere Spritzluft sorgen, regelmäßig Öl- und Wasserabscheider überprüfen
- VE-Wasser zum Reinigen einsetzen
Fehler
Bläulicher Schimmer an der Oberfläche und Schleierbildung
Ursache
- Beeinflussung durch störende Stoffe aus dem Untergrund
- zu hohe Luftfeuchtigkeit bei der Trocknung/ Härtung
- ungenügende Belüftung bei der Trocknung/ Härtung
- Niederschlag von Kondensaten
Fehler
Bodensatz
Ursache
- Überschreiten der Lagerzeit
- nicht aufgerührt
Fehler
Deckkraft, fehlende
Ursache
- kein korrekter, einheitlicher Untergrund
- nicht ausreichend aufgerührt
- zu geringe Schichtdicke
- zu niedrige Viskosität
Vermeidung
- auch vertikal aufrühren
- Viskosität und Schichtdicke nach Angaben verarbeiten
- hellen Untergrund/ Grundierung verwenden
- neutralen Untergrund spritzen
Fehler
Düsenverstopfung, Trübung
Ursache
- Farbverschmutzung
- unverträgliche Lack- oder Verdünnungszugabe
Vermeidung
- sauber arbeiten, Material ggfs. absieben
- nur verträgliche Lacke und Verdünnungen mischen
Fehler
Eindicken, Gelieren
Ursache
- Überschreiten der Topfzeit
Fehler
Farbton-abweichungen
Ursache
- zu nass, zu trocken, zu dünn, zu deckend gespritzt
- Spritzpistole (Düse), Spritzdruck nicht vorschriftsmäßig
- Oberfläche durch Umwelteinflüsse verwittert
- Abweichung in der Serienlackierung (Mehrfachnuancen)
- Untergrund ist zu dunkel, z. B. bei bleifreien Decklacken (rot, gelb, orange)
- nicht ausreichend aufgerührt
Vermeidung
- empfohlene Grundierung verwenden
- Farbtonvergleich (Musterblech)
- Beilackieren "Tröpfchenmethode"
- nicht nur horizontal, sondern auch vertikal (ggfs. maschinell mit Druckluftrührer) aufrühren
Fehler
Fleckenbildung (gelb bis braun)
Ursache
- Peroxid-Reste im Holz
(vom Bleichen)
Vermeidung
- Peroxid durch Hitze oder Ammoniak vor der Lackierung vollständig zersetzen lassen
- geeigneten Härter verwenden
Fehler
Fülle ungenügend
Ursache
- saugender Untergrund
- zu geringe Schichtdicke
Fehler
Glanzverlust
Ursache
- saugender Untergrund
- Einwirkung von Feuchtigkeit auf die frische Beschichtung (weiß anlaufen bei höherer Temperatur und hoher Luftfeuchte)
- zu hoher Pigmentanteil durch mangelhaftes Aufrühren
- Störungen bei der Trocknung und Härtung der Beschichtung
Fehler
Haftungsstörungen
Ursache
- Untergrund nicht ausreichend vorbehandelt
- Kondenswasserbildung durch Temperaturschwankungen / Taupunktunterschreitung
- falsches Lacksystem
- zu kurze Trockenzeiten / Ablüftzeiten
- ungenügendes Anlösen des Untergrundes durch Überschreiten der Überarbeitbarkeitszeit (speziell bei 2K-EP- und PU-Systemen
Vermeidung
- Herstellerinformation beachten
Fehler
Haftungsstörungen des Klarlackes
Ursache
- zu hohe Schichtdicke des Basislackes
- zu kurze Zwischen- und Endablüftzeiten des Basislackes
- falsches Mischungsverhältnis Klarlack/Härter
Vermeidung
- Schichtstärken des Basislackes lt. Produkt- information einhalten
- Zwischen- u. Endablüft- zeiten lt. Produkt- information einhalten
- Mischungsverhältnis Klarlack/ Härter lt. Produktinformation einhalten
Fehler
Haftungsstörungen auf Kunststoff
Ursache
- ungenügende Reinigung, Trocknung (tempern)
- ungeeigneter Haftvermittler
Vermeidung
- vor Reinigung tempern
- sorgfältige Reinigung
- Abdunsten des Reinigungsmittels
Fehler
Hautbildung
Ursache
- unsachgemäße Lagerung
Fehler
Hochziehen
Ursache
- Durchschliff bis zum Untergrund
- nicht isoliert
- mit ungeeignetem Füller isoliert
- Füller nicht vorschriftsmäßig verarbeitet
- Untergrund nicht durchgetrocknet
Vermeidung
- Lösemitteltest
- mit einem 2K-Füller isolieren; dabei den Füller in mehreren dünnen Spritzgängen spritzen und Ablüftzeiten einhalten
- Durchschliffe vermeiden
Fehler
Klarlackvergilbung
Ursache
- falscher Härter
Vermeidung
- Härtergebinde nach Gebrauch verschließen
- Mischungsverhältnis Klarlack / Härter lt. Produktinformation
Fehler
Kräuselbildung
Ursache
- nicht durchgehärtete Vorlackierung, z. B. frische Kunstharzlackfarben
- nicht geeigneter Untergrund, z. B. nicht lösemittelbeständige Kunststoffe
- zu dicke Schichten
Vermeidung
- vorgeschriebene Trockenzeiten einhalten
- lösemittelempfindliche Untergründe entfernen oder isolieren
Fehler
Kraterbildung, Benetzungsstörung
Ursache
- Silikonverschmutzung
(z. B. Handcreme, Schweißspray, Neonröhren, silikonhaltige Dichtungsmassen etc.) - öl-, wachs-, fetthaltige Rückstände
- Spritzluft durch Kondenswasser oder Ölrückstände verunreinigt
- Staubeinfall
- Taubefall und Feuchtigkeits- einwirkung während der Trocknung und Härtung
- zu kurze Abluftzeit bei Wärmehärtung
Vermeidung
- silikonfreie Handcremes (Stokolan)
- extreme Sauberkeit (bei Verarbeitung von Hammerschlaglacken komplette Trennung inkl. Waschverdünnung!)
- sorgfältige Reinigung des Untergrundes vor Lackierbeginn
- regelmäßige Pflege der Spritzanlage
Fehler
Läufer- oder Gardinenbildung
Ursache
- abweichende Spritzviskosität, Spritztechnik, Zwischenablüftzeiten und Schichtstärken
- Spritzpistole (Düse), Spritzdruck nicht einwandfrei
- Lackmaterial, Untergrund oder Raumtemperatur zu kühl
- falsche Verdünnung oder zu niedrige Viskosität
- Untergrund hat sich angelöst
Vermeidung
- Verarbeitung nach
Herstellerangaben - einwandfreie Spritzgeräte einsetzen
- Objekt und Material auf Raumtemperatur von
20 °C erwärmen - gute Kombination
Härter/ Verdünnung wählen
Fehler
Nadelstiche
Ursache
- Untergrund nicht ausreichend ausgetrocknet
- Polyestermaterialien nicht isoliert
- Poren nicht ausgeschliffen
Vermeidung
- Vormaterialien gut austrocknen lassen
- Poren gut ausschleifen oder nachspachteln
Fehler
Optik (unsauberes Aussehen der Beschichtung)
Ursache
- ungenügende Vorbereitung des Untergrundes
- Staubeinfall
- unsaubere Arbeitseinrichtung
Fehler
Rissbildung
Ursache
- Veränderung des Untergrundes
- ungeeignetes Beschichtungssystem (mager auf fett / Grundierung auf Lack)
- fehlerhafte Vorbehandlung des Untergrundes
- zu hohe Schichtdicken
Fehler
Runzelbildung
Ursache
- zu dicke Schichten bei zu schneller Oberflächentrocknung
- Quellung von Beschichtungen durch Wasser oder Lösemittel
- hochziehen (zu frühes oder spätes Überlackieren speziell bei Alkydsystemen)
Fehler
Schleifriefen
Ursache
- schleifen mit zu grobem Schleifpapier
- weiche, elastische Untergründe
- Decklack zu dünn aufgetragen
Vermeidung
- Lösemitteltest
- Isolieren des weichen Untergrundes
- vorgegebenes Schleifpapier einsetzen
- normale Schichtdicke auftragen
Fehler
Streifenbildung
Ursache
- Spritzviskosität, Spritzdruck, Spritztechnik
- Spritzpistole, Spritzdüse
- zu kurze Ablüftzeiten
- ungeeignete Verarbeitungs- temperatur
- ungeeignete Verdünner
Vermeidung
- Verarbeitungsvorschriften lt. Produktinformation beachten
- geeignete Spritzpistole und Spritzdüse wählen
- Spritzpistole parallel zum Objekt führen
- im Produktsystem des Herstellers bleiben
Fehler
Trocknungs- / Härtungsstörungen
Ursache
- klimatische Einflüsse
- falscher Härterzusatz
- zu dicke Schichten
- ungenügende Untergrund- vorbehandlung
- Weichermacherwanderung
Fehler
Verarbeitbarkeit schlecht
Ursache
- ungeeignete Viskosität
- ungeeignete Lösemittel
- ungünstige Temperatur des Untergrundes und des Beschichtungsstoffes
Fehler
Verfärbung
Ursache
- Durchbluten von Bitumen, organischen Pigmenten und Farbstoffen
- Vergilbung bei phenolhaltigen Beschichtungen
- Einwirkung von Licht und Industrieabgasen auf Pigmente
- Überbrennen bei wärmehärtenden Beschichtungen
Fehler
Vergilbung
Ursache
- falscher Härter
Vermeidung
- Angaben auf Produkt- information beachten
Fehler
Verlaufsstörungen
Ursache
- abweichender Spritzdruck, Spritzviskosität, Spritztechnik, Verarbeitungstemperatur
- ungeeignete Lösemittelkombination
- narbiger Untergrund
- ungeeignete Spritzpistole (Düse)
- zu schnelle Antrocknung
- schlecht verlaufene Grundbeschichtung
- saugender Untergrund
- falsche Verarbeitungstechnik
- keine optimale Schichtdicke
Vermeidung
- Verarbeitungsvorschriften lt. Produktinformation beachten
- vorschriftsmäßige Untergrundvorbehandlung
- geeignete Spritzpistole (Düse)
- vorgeschriebene Verdünnung einsetzen
Fehler
Vermattung / Glanz
Ursache
- Schichtstärken/ Luftfeuchtigkeit
- Untergrund anlösbar
- Härtungsfehler oder Härter hatte bereits mit Luftfeuchtigkeit reagiert
- falsche Verdünnung
- Wasser oder Öl in der Spritzluft
- Trocknung unterbrochen
- zu trocken gespritzt
Vermeidung
- Angaben auf Produkt- information einhalten
- Härterkannen verschließen
- ausreichende Frischluftzufuhr sicherstellen
- forcierte Trocknung nicht unterbrechen
- Trockenzeit einhalten
- richtige Verdünnung einsetzen
Fehler
Wasserbläschen
Ursache
- Schleifwasserrückstände in Ecken, Kanten, Falzen und unter Zierleisten
- Spritzluft verunreinigt
- schlechte Isolierung von Polyester-Produkten
- zu hohe Luftfeuchtigkeit
Vermeidung
- Anbauteile möglichst immer abmontieren
- sorgfältig ausblasen
- Öl- und Wasserabscheider regelmäßig überprüfen
Fehler
Wasserflecken
Ursache
- frisch lackierte, noch nicht ausgehärtete Lackierung
- zu hohe Schichtdicke, zu kurze Trockenzeit
- Härtungsfehler oder Härter nicht mehr brauchbar
- Einsatz nicht geeigneter Verdünnung
Vermeidung
- Verarbeitungsvorschrift lt. Produktinformation einhalten
Fehler
Weißanlaufen (speziell bei "Gewitterklima")
Ursache
- Kondensatbildung bei schnell trocknenden NC-Systemen
Vermeidung
- Verzögerer zusetzen
Fehler
Wolkenbildung
Ursache
- abweichende Spritzviskosität, Spritztechnik, Ablüftzeiten, Spritzraumtemperatur
- Spritzpistole, Spritzdüse, Spritzdruck nicht einwandfrei
- nicht geeigneter Verdünner
Vermeidung
- Spritzviskosität nach Messstab einstellen
- Spritzpistole parallel zum Objekt führen
- geeignete Spritzpistole und Düse wählen
- Verdünner des Herstellers einsetzen
- Verarbeitungsvorschriften lt. Produktinformation beachten
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